我國高速加工中心發展應用

▿我▿國高速(Sù)加工中心發展應用：
　　在[Zài]加工精[Jīng]度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精◆度◆[Dù]已▿由▿10μm提高到5μm，▾精▾密級加(Jiā)工中心則從3～5μm提高到1～1.5μm，并(Bìng)且超精密加工精度已開始進入納米級（0.01μm）。而新一代高速數▾控▾(Kòng)機床特别是高速加工中心的[De]開發(Fā)應用與超高速切削緊密(Mì)相關。
　　1.國内外加工中心切削水平的差(Chà)異
　　目前先進國家的▿車▿削和銑削的切削速度[Dù]已達◆到◆[Dào]5000～8000m/min以上；機床主軸[Zhóu]轉數[Shù]在30000r/min（有的高[Gāo]達10萬r/min）以(Yǐ)上。例[Lì]如：在銑削平面▲時▲，國外的切削◈速◈(Sù)度一般大于1000～2000m/min，而國内隻相當于國外的1/12～1/15，即國内(Nèi)幹12～15個小時[Shí]的活相當于國外幹[Gàn]1個小時。據調查，許多加(Jiā)工中心的[De]實際切削時間不到工作時間的55%。因(Yīn)此，如何提高加工效▲率▲(Lǜ)，降低廢品率成了衆多(Duō)企業共[Gòng]同探讨的[De]問題(Tí)。對國内數控⋄加⋄(Jiā)工中心切削效率部分調查▲發▲現，普遍存在如刀具精度低、刀片跳動量大、加(Jiā)工光潔度低、工藝設備不配套等諸(Zhū)多問題。
2.提高(Gāo)切(Qiē)削[Xuē]效率的途徑
　　（1）合理選擇切削用量
　　當◊前◊[Qián]以高速切削為代表的(De)幹切削、硬切削等新的(De)切削工藝已經顯示出(Chū)很多的[De]優點和強大的生◈命◈力，成為制造技術提高加工效率和質量[Liàng]、降低成本的主要途徑。
　　實踐證明，當切◆削◆速(Sù)度提◇高◇10倍，進給速度提高20倍，遠遠超越傳統的切削“禁區”後，切削機[Jī]理發生了根本的變化。其結果是：單位功率的金屬切[Qiē]除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切∆削∆壽命提(Tí)高了70%，大幅度(Dù)降低[Dī]了留在工[Gōng]件上(Shàng)的切削(Xuē)▾熱▾，切削振動∆幾∆乎(Hū)消失；切削加工發生了本質性的飛(Fēi)躍。根據目前機(Jī)床∆的∆情況◆來◆看，要充分發揮先進刀具的高速(Sù)加工能力[Lì]，需⋄采⋄用高(Gāo)速加工[Gōng]，增大單位時間▲材▲料被切除的體積（材料[Liào]切除率Q）。
　　在選○擇○合理切削用量的同時，盡量選擇密▾齒▾刀（在刀具每[Měi]英[Yīng]寸◆直◆徑上的刀齒數≥3），增(Zēng)加每◇齒◇進給量，提高[Gāo]▿生▿[Shēng]産率及刀具壽命。◊有◊關[Guān]▿試▿驗研究表明：當線速度為165m/min，每[Měi]齒進◊給◊為0.04mm時，進給速度為341m/min，刀[Dāo]具壽命為30件。如果将[Jiāng]切削速度提高到350m/min，每齒進給為0.18mm，進給速度則達到2785m/min，是[Shì]原來加◈工◈[Gōng]效率的817%，而刀具壽命[Mìng]增加到了117件。

經營：立式加工中心,卧式(Shì)加工中[Zhōng]心,CNC加[Jiā]工中[Zhōng]心