我國高速加工中心發展應用

我國高速加工中心發展應用：
　　在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級（0.01μm）。而新一代高速數控機床特别是高速加工中心的開發應用與超高速切削緊密相關。
　　1.國内外加工中心切削水平的差異
　　目前先進國家的車削和銑削的切削速度已達到5000～8000m/min以上；機床主軸轉數在30000r/min（有的高達10萬r/min）以上。例如：在銑削平面時，國外的切削速度一般大于1000～2000m/min，而國内隻相當于國外的1/12～1/15，即國内幹12～15個小時的活相當于國外幹1個小時。據調查，許多加工中心的實際切削時間不到工作時間的55%。因此，如何提高加工效率，降低廢品率成了衆多企業共同探讨的問題。對國内數控加工中心切削效率部分調查發現，普遍存在如刀具精度低、刀片跳動量大、加工光潔度低、工藝設備不配套等諸多問題。
2.提高切削效率的途徑
　　（1）合理選擇切削用量
　　當前以高速切削為代表的幹切削、硬切削等新的切削工藝已經顯示出很多的優點和強大的生命力，成為制造技術提高加工效率和質量、降低成本的主要途徑。
　　實踐證明，當切削速度提高10倍，進給速度提高20倍，遠遠超越傳統的切削“禁區”後，切削機理發生了根本的變化。其結果是：單位功率的金屬切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削壽命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削熱，切削振動幾乎消失；切削加工發生了本質性的飛躍。根據目前機床的情況來看，要充分發揮先進刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大單位時間材料被切除的體積（材料切除率Q）。
　　在選擇合理切削用量的同時，盡量選擇密齒刀（在刀具每英寸直徑上的刀齒數≥3），增加每齒進給量，提高生産率及刀具壽命。有關試驗研究表明：當線速度為165m/min，每齒進給為0.04mm時，進給速度為341m/min，刀具壽命為30件。如果将切削速度提高到350m/min，每齒進給為0.18mm，進給速度則達到2785m/min，是原來加工效率的817%，而刀具壽命增加到了117件。

經營：立式加工中心,卧式加工中心,CNC加工中心