總結850立式加工中心的常見問題及改進方法

　　850立式加工中心程序運行結束後，出現刀具返回原點時越位，這種現象一般是由機械傳動系統運行阻力太大引起的。切削進給時，刀架低速運行，低電壓驅動，步進電機運轉轉矩小，不足以克服阻力造成丢步。而回零時步進電機高壓驅動，運行速度高，力矩大，又沒有吃力阻力，步進電機運轉正常不丢步。
 

　　這樣去時丢步而返回時正常就會造成上述現象。加工中心程序這時可檢查步進電機減速箱内傳動齒輪或步進電機與絲杠之間傳動齒輪上有無鐵屑異物，或溜闆鑲條是否太緊使運行阻力增大等原因。這一現象一般是控制系統故障引起的。刀具在進給或在加工時要求低速運行，加工中心程序這時步進電機運轉速度較低，采用低壓電源供電，而程序回零點時，要求快速退回，這時要求步進電機高速運行，采用高壓驅動電源，使輸出轉矩增大，保證正常回零。控制高壓驅動電源輸出的有一開關三極管，當開關三極管損壞後，高速回零點時，高壓電源打不開，步進電機輸出轉矩不夠，造成回零丢步，緻使刀具返回不到原點。加工中心程序這一故障更換開關三極管即可消除。
 

　　850立式加工中心在實際加工生産中往往會出現各種問題。為了更好的提高加工效率和保障加工質量，對立式加工中心的常見問題進行了總結，并給出有效的改進方法，方便大家更準确的調試切削速度、進給量、切削深度。
 

　　常見問題一：工件過切
 

　　工件過切的外部原因往往是刀具強度不夠或尺寸不合适，而内部原因有可能是操作操作不規範員、切削參數設置不當、切削餘量設置不均勻而導緻了公差太大，最終造成了工件過切而生産了加工誤差。
 

　　解決這一問題，添加清角程序時餘量盡量留均勻、刀具盡可能的使用大一點、利用850立式加工中心的SF功能微調度逐漸使切削達到最佳效果。
 

　　分中是加工中心确定原點的步驟，可以說使用加工中心進行任何操作都離不開分中這一步。除了操作員手動操作不準确以外，模具周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁都會造成分中不準确的現象。
 

　　加工中心在對模具分中前，要将分中棒先進行退磁處理；分中手動操作要反複進行檢查，分中盡量保持在同一點同一高度；常進行校表來檢查模具四邊是否垂直。
 

　　常見問題三：撞機
 

　　加工中心車間流傳着這樣一句話：好技術都是撞機撞出來的。雖然撞機現在不可避免，但作為加工中心合格的操作工應該具備将可避免的撞機因素控制在避免的範圍内。而造成撞機的現象多種多樣，對于可避免的因素一定要做到提前控制。
 

　　可避免的撞機的因素包括安全高度設置不夠；cnc程序單上刀具長度和實際加工深度存在錯誤、深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯；編程時坐标設置錯誤。
 

　　因此要工件的高度進行準确的測量，确保安全高度在工件之上；CNC程序單上的刀具和實際程序刀具要一緻，盡量用圖片來導出程序單；對實際在工件上加工的深度進行認真測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長。實際Z軸取數，要在程序單上書寫清楚，此操作為手動操作要進行反複檢查，确認無誤。
 

　　850立式加工中心的出現把加工車間的數控化加工效率帶入了一個新階段，對使用還需要我們進一步的積極學習，勤于探索。