CNC加工中心切割是在數控加工設備普遍。是高效率的加工,是由後編程的計算機控制的處理,因此,數控加工穩定的加工質量,精度高,高重複性。在實際過程中,人為因素和運營經驗,将在很大程度上影響終的加工質量。想要高效操機,這些細節不可忽略。
通常,加工時間順序的安排人員應根據零件的結構和毛坯狀況,以及市場定位的需要來考慮,重點是工件的剛性不被環境破壞。順序發展一般應按下列原則問題進行:
一:工序的數控加工不能影響下一道工序的定位和夾緊,應綜合考慮一般加工工序。
二:首先對内腔進行加工,然後對外部形狀進行加工。
三:定位相同,夾緊或加工相同的刀數控較佳連接,以減少重複定位,換刀數的數目和移動壓闆的相同步驟。
四:在同一次安裝中進行的多道加工工序,應先安排對工件具有剛性結構破壞小的工序。
CNC加工中心作為高精度的機床,防撞是非常必要的,要求操作者養成認真細心謹慎的習慣,按正确的方法操作機床,減少機床撞刀現象發生。随着技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自适應加工等先進技術,這些可以更好地保護數控機床。
歸納起來9點原因:
(1)程序編寫錯誤
工藝安排錯誤,工序承接關系考慮不周詳,參數設定錯誤。
例:A.坐标設定為底為零,而實際中卻以頂為0;
B.安全高度過低,導緻刀具不能*擡出工件;
C.二次開粗餘量比前一把刀少;
D.程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查;
(2)程序單備注錯誤
例:A.單邊碰數寫成四邊分中;
B.台鉗夾持距離或工件凸出距離标注錯誤;
C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導緻撞刀;
D.程序單應盡量詳細;
E.程序單設變時應采用以新換舊之原則:将舊的程序單消毀。
(3)刀具測量錯誤
例:A.對刀數據輸入未考慮對刀杆;
B.刀具裝刀過短;
C.刀具測量要使用科學的方法,盡可能用較精确的儀器;
D.裝刀長度要比實際深度長出2 5mm。
(4)程序傳輸錯誤
程序号呼叫錯誤或程序有修改,但仍然用舊的程序進行加工;
現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據;
例如程序編寫的時間和日期,并用熊族模拟。
(5)選刀錯誤
(6)毛坯超出預期,毛坯過大與程序設定之毛坯不相符
(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高
(8)裝夾因素,墊塊幹涉而程序中未考慮
(9)機床故障,突然斷電,雷擊導緻撞刀等