CNC加工中心切割是在數控加工設備普遍。是高效率的加工，是由後編程的計算機控制的處理，因此，數控加工穩定的加工質量，精度高，高重複性。在實際過程中，人為因素和運營經驗，将在很大程度上影響終的加工質量。想要高效操機，這些細節不可忽略。
通常，加工時間順序的安排人員應根據零件的結構和毛坯狀況，以及市場定位的需要來考慮，重點是工件的剛性不被環境破壞。順序發展一般應按下列原則問題進行：
一：工序的數控加工不能影響下一道工序的定位和夾緊，應綜合考慮一般加工工序。
二：首先對内腔進行加工，然後對外部形狀進行加工。
三：定位相同，夾緊或加工相同的刀數控較佳連接，以減少重複定位，換刀數的數目和移動壓闆的相同步驟。
四：在同一次安裝中進行的多道加工工序，應先安排對工件具有剛性結構破壞小的工序。
CNC加工中心作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正确的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。随着技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自适應加工等先進技術，這些可以更好地保護數控機床。
歸納起來9點原因：
(1)程序編寫錯誤
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數設定錯誤。
例:A.坐标設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
B.安全高度過低，導緻刀具不能*擡出工件；
C.二次開粗餘量比前一把刀少；
D.程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查；
(2)程序單備注錯誤
例：A.單邊碰數寫成四邊分中；
B.台鉗夾持距離或工件凸出距離标注錯誤；
C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導緻撞刀；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：将舊的程序單消毀。
(3)刀具測量錯誤
例：A.對刀數據輸入未考慮對刀杆；
B.刀具裝刀過短；
C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精确的儀器；
D.裝刀長度要比實際深度長出2 5mm。
(4)程序傳輸錯誤
程序号呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；
例如程序編寫的時間和日期，并用熊族模拟。
(5)選刀錯誤
(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符
(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高
(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未考慮
(9)機床故障，突然斷電，雷擊導緻撞刀等
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